نگين مشهد توليد كننده سبد ميوه پلاستيكي

نگين مشهد توليد كننده انواع سبد هاي ميوه پلاستيكي

 

بزای مشاهده مطالب به سایت زیر کلیک کنید.

 

 

www.sabadmive.ir

 

 

+ نوشته شده در سه شنبه نوزدهم دی ۱۳۹۱ ساعت 13:27 توسط ناصر ابري |


5S

آشنايي با سيستم5S

پياده سازي مدل ها و روش هاي مختلف مرتبط با كيفيت و بهره وري، مستلزم رعايت تقدم و تاخر خاصي در بكارگيري اين ابزارها و روشهاست. اين امر كاملا منطقي است زيرا اگر شرايط لازم براي بكارگيري اين سيستمها و روش ها فراهم نگردد، امكان استفاده از آنها يا منتفي خواهد شد و يا اينكه اثربخشي آنها به شدت كاهش مي يابد.

5S از جمله سيستم هايي است كه طبق نظر بسياري از صاحب نظران، پايه اوليه و سنگ بناي ساير سيستم هاي مرتبط با كيفيت و بهره وري مي باشد كه به تعبير ديگر:

خشت اول گر نهد معمار كج                        تا ثريا مي رود ديوار كج

سيستم 5S براي اولين بار پس از جنگ جهاني دوم، در ژاپن شكل گرفت و بخشي از مجموعه كايزن را تشكيل

مي دهد. هدف 5S كاهش مودا (MUDA ) است. مودا يك اصطلاح ژاپني مي باشد كه معناي آن اتلاف، ضايعات و نارسايي است. بنابراين هدف نهايي 5S پيشگيري از اتلاف منابع و كاهش ضايعات است.

كوتاه ترين تعريفي كه مي توان براي 5S ارائه كرد:

"5S سيستمي براي بهسازي و آراستگي در محيط كار مي باشد"

 5S تكنيكي است كه به منظور برقراري و حفظ فضاي كيفيتي در يك سازمان بكار مي رود و وجه تسميه آن پنج كلمه ژاپني : seiri ، seiton ، seiso، seiketsu ، shitsuke است.

ابعاد پنج گانه 5S عبارتند از :

1-جداسازي و ساماندهي (seiri) : جدا كردن اقلام، اوراق و اطلاعات ضروري از غير ضروري و دور كردن غير ضروري ها و غير كاربردي ها از محيط كار، همچنين تعمير يا تعويض و يا تصحيح معايب و نواقص مي باشد.

2-نظم و ترتيب (seiton) : مرتب كردن اقلام، اوراق و اطلاعات ضروري و تعيين جاي مناسب براي آنها بنحوي كه با سرعت و سهولت قابل دسترسي باشند.

3-تميزي(seiso) : به معناي پيشگيري از كثيفي و آلودگي، پاكيزه نگه داشتن محيط و اموال و افراد است.

4-تداوم و استاندارد سازي (seiketsu): تداوم، استانداردسازي و حفظ وضع مطلوب ناشي از اجراي 3 گام قبلي و رعايت ايمني در كار مي باشد.

5-تعليم و انضباط(shitsuke): آموزش كاربردي مفاهيم 5S به تمامي كاركنان، جلب مشاركت عمومي، تدوين و ابلاغ و اجراي مقررات سازمان است.

مزاياي پياده سازي 5S:

1-ايجاد يك نظم فراگير

2-زمينه سازي برقراري انضباط سازماني

3-زيباسازي محيط كار

4-برقراري ايمني

5-كاهش اشتباهات و دوباره كاري ها

6-افزايش روحيه كاركنان

7-كاهش خستگي و آزردگي رواني ناشي از كار

8-كاهش هزينه ها

9-دسترسي آسان تر و سريع تر به اسناد، ابزارها و ساير لوازم مورد نياز

10-نهادينه شدن فرهنگ بهره وري

11-زمينه سازي فرهنگ خود انضباطي

12-كاهش ضايعات ناشي از نابساماني و درهم ريختگي

و ...


برچسب‌ها: سبد میوه, پلاستیک سبد میوه, پلاستیک سبد میوه, پلاستیک
+ نوشته شده در چهارشنبه نهم شهریور ۱۳۹۰ ساعت 1:24 توسط ناصر ابري |


توصيه های بهداشتي

توصيه های بهداشتي در زمينه استفاده از ظروف يکبار مصرف

1       ظروف مورد استفاده باید یکنواخت و فاقد لکه ها و دانه های سیاه رنگ باشد.

2       عموما از تماس ظروف پلیمری با مواد غذائی داغ جلوگیری شود.

3       استفاده ار انواع پلي استايرن براي بسته بندي روغنهاي خوراكي ، مارگارين و كليه محصولاتي كه لايه خارجي آنها چربي بوده ( فاز پيوسته ) و درر تماس يا بسته بندي مي باشد ممنوع می باشد. .

4       ظروف با جنس انواع پلي استايرن نبايستي براي بسته  بندي آندسته از مواد غذايي ( خوراكي و آشاميدني ) كه در  زمان پر شدن – نگهداري يا مصرف دما بالاتر از 65 درجه سانتي گراد دارند استفاده شود

5       در هنگام استفاده از ظروف يکبار مصرف بايد به علامت اختصاری حک شده در کف ظرف يکبار مصرف  توجه گردد(طبق جدول زیر)

6       استفاده از ظروف پلي استايرني شفاف (GPPS) تنها براي نوشيدني های سرد مناسب مي باشد و براي مواد غذايي داغ مانند چای و قهوه مناسب نمي باشد .
• 
ظروف پلي استايرني در سه نوع شفاف شکننده ، نرم و نيمه شفاف و همچنين فومي عرضه مي شود

7       استفاده از ظروف پلي استايرني فوم دار (EPS) و ظروف پلي استايرني سفيد رنگ (HIPS) براي مواد غذايي گرم( در  زمان پر شدن – نگهداري يا مصرف باید دما کمتراز

8       65 درجه سانتي گراد باشد) و مرطوب استفاده می شود ، ولي براي نگهداری مواد غذايي داغ نامناسب است .

9       حمل ، نگهداري و بسته بندي مواد غذايي ( خشك و تر ) در ظروف تر جنس انواع (pvc) ( سخت و نرم  ) ممنوع مي باشد

10 هيچ كدام ازتوليد كنندگان ظروف وعرضه كنندگان مواد غذايي مجاز به عرضه و كاربري ظروف از جنس (pvc)به منظور تماس مستقيم با مواد غذايي نمي باشند .

11 وزارت بهداشت مجوز استفاده از ظروف پلي استيرني را دردماي پايين تر از 65 درجه داده است در صورتيکه اغلب غذاها در لحظه ورود به ظرف داراي حرارتي بسيار بالاتر اين رقم است. لذا در استفاده از ظروف پلي استيرني فوم مانند جهت بسته بندي مواد غذايي در رستورانها و مناسبتها بايد موارد قيد شده رعايت گردد.

12 استفاده از ظروف يكبار مصرف گياهي را بدليل برخورداري از مزاياي خوب سلامت به تمامي خانواده‌هاو صنوف توصيه مي‌شود.

13  ظروف يك بار مصرف پلاستيكی حتماً از مراكز معتبر كه دارای پروانه ساخت از وزارت بهداشت  می باشند، تهيه شود.

ظروف يک‌بار مصرف و سرطان

از مهم ترين برهمكنش هاي بين ماده غذايي و پلاستيك مي توان برهمكنش ناشي از انتقال يا مهاجرت تركيبات ظرف به ماده غذايي نام برد كه مي تواند به سلامت غذا لطمه وارد كند. اين مساله از آنجايي پراهميت شمرده مي شود كه بسياري از منومرهاي مهاجرت كننده از پلاستيك به داخل مواد غذايي سمي بوده و سلامت انسان را به خطر مي اندازد همچنين آنتي اكسيدان ها و ساير مواد افزودني سنتزي، شيميايي از ظرف به داخل ماده غذايي به عنوان يك ماده آلاينده و سمي مطرح است به طوري كه استفاده از انواع ظروف پلي استايرن مطابق با قوانين اروپا جهت تماس با انواع مايعات آلي، انواع روغن ها و چربي ها و مايعات بالاتر از 65 درجه سانتيگراد به دليل تشديد مهاجرت منومراستايرن ممنوع شده است .

واقعيت اين است که سرطان‏زايي ظروف يکبار مصرف در انسان هنوز به اثبات نرسيده است اما از آنجايي که تاثير سرطان‏زايي مواد سمي‏موجود در پلاستيک‏ها و ظروف يک‌بار مصرف در حيوانات به اثبات رسيده است احتمال داده مي‏شود اين مواد در انسان هم موجب ايجاد سرطان شوند و به همين خاطر کارشناسان بهداشتي معتقدند در استفاده از اين ظروف بايد بيشتر احتياط کرد.

ظروف پلاستیکی در تماس با موادغذایی گرم، موادشیمیایی آزاد می‌کنند که این مواد، بیماری‌های خطرناکی همچون سرطان ریه، کبد و پروستات را برای افراد مصرف‌کننده به دنبال خواهد داشت.

مسئولین ذیربط با تاكيد بر اينكه‌ مطالعات‌ زيادي‌ سميت‌ و سرطانزايي‌ كبدي‌ مونومر <استايرن> آزاد شده‌ از ظروف‌ يكبار مصرف‌ را ثابت‌ كرده‌اند، اعلام‌ كردبا توجه‌ به‌ آزاد شدن‌ ماده‌ سمي‌ از ظروف‌ يكبار مصرف، مخاطرات‌ متعددي‌ سلامت‌ افراد را تهديد مي‌كند.

مشکلات زیست محیطی

استفاده از پلیمر ها مشكلات زيست محيطي را نيز در پي خواهد داشت.هر روزه ميليون ها تن ماده پلاستيكي بعد از مصرف در طبيعت انباشته مي شود كه به دليل عدم بازگشت به طبيعت باعث آلودگي محيط زيست   مي شود. همان طور كه مشخص شده است به دليل حجم بالاي استفاده از پلاستيك ها، مواد بسته بندي پلاستيكي بيشترين حجم زباله هاي شهري را تشكيل مي دهند. مشكل عمده اين است كه به رغم كاربرد وسيع اين ظروف بعد از يك بار مورد استفاده قرار گرفتن، دور انداخته مي شوند و در نتيجه اين مواد منبع جدي براي آلوده كردن

 

محيط زيست هستند. طبق تحقيقي كه توسط دانشمندان انگليسي انجام شده ذرات پلاستيكي مي تواند آب اقيانوس ها را سمي كند كه نتيجه زباله هاي صنعتي و خانگي هستند كه در سراسر آب درياهاي جهان گسترده شده است. پلاستيك هاي محكم و بادوام تجزيه نمي شود، بلكه تنها از لحاظ فيزيكي از هم پاشيده مي شود و به اين ترتيب صدها سال در محيط زيست باقي مي ماند و پوششي از نايلون دشت ها و بيابان هاي اطراف شهرها و روستاها را پوشانده اند.در دنيا شهرداري ها به دو روش از شر مواد پلاستيكي خلاص مي شوند: يكي روش دفن كردن و ديگري روش احتراق كه ايجاد CO2 ومواد ناشي از سوزاندن آنها كه هر كدام مشكلات خود را دارند چرا كه در روش سوزاندن گازهاي حاصل از احتراق مواد هوا را آلوده مي كنند و در روش دفن پلاستيك ها با توجه به اينكه اين مواد در خاك تجزيه نمي شود و زماني حدود 300 تا 500 سال طول مي كشد تا تخريب شوندباعث آلودگي محيط زيست مي گردند.

 بايد توجه داشت منظور از تخريب شدن تجزيه ظرف به تركيبات قابل تجزيه در خاك است. در برخي موارد از اين مواد جهت توليد مجدد مواد پلاستيكي استفاده مي شود كه اين كار هم روش منطقي براي رهايي از اين ضايعات نيست چرا كه محصولات توليدي از كيفيت بهداشتي و ظاهري مناسبي برخوردار نيستند. پس از توضيحات فوق مي توان دريافت ظروف يك بار مصرف پلاستيكي با وجود آساني استفاده و ارزاني خطرات جدي براي سلامت انسان و محيط پيرامون ما دارد، پس با توجه به اينكه ظروفي كه به عنوان ظروف يك بار مصرف روزانه و به صورت انبوه مورد استفاده قرار مي گيرند با توجه به اينكه اين محصولات از مواد اوليه نفتي بسيار ارزشمندي كه مي توانند كاربردهاي گسترده تر و بادوام تري داشته باشند و با عنايت به اين امر كه منابع نفتي در دنيا رو به اتمام بوده و سعي در پيشبرد دنيا به سمت جهاني مستقل از نفت دارند سياست هاي جهاني محققان و دانشمندان را بر آن داشت در پي يافتن تركيباتي جديد براي جايگزيني تركيبات نفتي باشند.

در سال 1970 دانشمندان تحقيقاتي را روي پليمرهاي گياهي يا به عبارتي پليمرهاي زيست تخريب پذير شروع كردند به طوري كه در سال 2000 موفق به ابداع مواد قالب پذير، ورق ها، فيلم ها و ظروفي از جنس مواد گياهي كه به عنوان مواد سبز شهرت يافتند، شدند. اين پليمرها عمدتاً از نشاسته ذرت و گندم تهيه  مي شوند و ساير مواد افزودني به آنها نيز گياهي است. در ظروف تهيه شده از اين پليمرها هيچ گونه افزودني شيميايي استفاده نمي شود در نتيجه مشكلات مهاجرت انواع مواد سمي مورد اشاره در خصوص ظروف يك بار مصرف مذكور وجود ندارد. همچنين به دليل سازگاري تركيبات اين ظروف و تخريب آسان و سريع آنها در خاك و تقويت كود كشاورزي براي امور كشاورزي و قلمه زدن نيز اين ظروف بسيار كاراتر از قالب هاي پلاستيكي هستند. از آنجايي كه در ظروف تهيه شده از پليمرهاي زيست تخريب پذير، برهمكنش ماده غذايي و ظروف وجود ندارد مي توان از آنها جهت انواع غذاها، مايعات گرم و حتي روغني استفاده كرد بدون نگراني از خطراتي كه در مورد ظروف پلاستيكي ياد شد.
        تجزيه اين پليمرها در خاك حداكثر سه تا شش ماه طول مي كشد يعني بعد از مدت زمان كوتاهي با توجه به دما، رطوبت و فشار خاك اين ظروف مانند برگ گياهان پوسيده شده و به چرخه طبيعت برمي گردد. پليمرهاي زيست تخريب پذير وقتي در خاك قرار مي گيرند علاوه بر شركت در چرخه بيولوژيكي، به تخريب ساير موارد دفن شده در خاك نيز كمك مي كنند و باعث افزايش حاصلخيزي خاك مي شوند. علاوه بر آن مصرف كم انرژي جهت پروسه توليد اين پليمرها، عدم انباشتگي در محيط زيست، نداشتن سميت براي محيط زيست و كاهش بسزا در هزينه هاي جمع آوري و بازيافت، بسيار مورد توجه قرار گرفته اند به طوري كه در سال 2002 در امريكا با هدف حفظ محيط زيست و عدم وابستگي به نفت اين موضوع توسعه پيدا كرده و دولت استراليا 100 ميليون دلار براي تحقيق و توسعه پلاستيك با پايه نشاسته در سال 2005 سرمايه گذاري كرده است. به دليل حجم مصرف و استفاده از آن در توليدات كشورها به اين فناوري علاقه مند شدند. تخمين زده مي شود محصولات پليمرهاي تخريب پذير در آينده نزديك حدود 33 ميليون تن در اروپا و 120 ميليون تن در دنيا در سال خواهد بود.

    اهميت توسعه پليمرهاي زيست تخريب پذير:
   - ايمن بودن جهت استفاده در انواع ظروفي كه در تماس با مواد غذايي و حتي دارويي هستند (به دليل ماهيت اين گونه پليمرها كه عمدتاً از جنس نشاسته ذرت، گندم و افزودني هاي گياهي هستند) كه شايد مهم ترين مزيت در حفظ سلامتي و بهداشت جامعه است.
  - حفاظت از محيط زيست (ظروف شش ماه در خاك تجزيه شده و به طبيعت برمي گردند)
 - حفاظت از منابع نفتي و انرژي (منابع نفتي بسيار باارزش تر از آن است كه تنها براي ظروف يك بار مصرف به كار برده شود)

 - كمك به توسعه صنايع وابسته از جمله كشاورزي (ظروف مذكور از ذرت و گندم تهيه مي شوند)

-         جلوگيري از خروج ارز

-          كمك به استقلال و خودكفايي كشور.

-         در اين ميان بعد از محققان امريكايي، آلماني، انگليسي و ايتاليايي دانشمندان ايراني در سال 1384 از سوي واحد كيمياشيمي زنگان بعد از سه سال تحقيقات مستمر موفق به سنتز و توليد پليمرهاي گياهي از نشاسته ذرت شده اند و در حال حاضر 9 كارخانه توسط شركت كيمياشيمي جهت توليد ظروف يك بار مصرف گياهي طراحي و راه اندازي شده است . اين پليمرهاي گياهي را از نشاسته ذرت اصلاح شده تهيه كرده كه محصول تهيه شده در سه شكل گرانول، ورق (فيلم) و در نهايت انواع ظروف بسته بندي قابل ارائه است. از اين گرانول ها مي توان تمامي قطعات مانند اسباب بازي، كليه ظروف بسته بندي تزريقي، بادي و گلدان هاي مورد استفاده در كشاورزي را تهيه كرد. با تمام  

تلاش هاي انجام شده توسط اين تيم با توجه به ظرفيت هاي راه اندازي شده موجود ظروف

 

-         يك بار مصرف گياهي تنها با 10 درصد نياز بازار را تامين مي كند كه اين امر نيازمند توجه و حمايت هاي بيشتري است. اميد است با توجه به انباشت زباله پلاستيكي به عنوان عامل جدي تهديدكننده محيط زيست و سلامت در كشور، توسعه و جايگزيني ظروف گياهي گامي بلند در جهت حل اين معضلات باشد.

 

 

 

 

+ نوشته شده در شنبه چهاردهم خرداد ۱۳۹۰ ساعت 18:44 توسط ناصر ابري |


کمپوست چیست ؟

کمپوست چیست ؟

 

 

کمپوست محصول یک فرآیند بیولوژیکی و بعبارت دیگر استحاله مواد آلی است که توسط تعداد کثیری میکرو ارگانیسمهای هوازی گرما دوست در داخل توده زباله و در مجاورت حرارت ، رطوبت و اکسیژن انجام میگردد و با ایجاد 70-60 درجه سانتی گراد گرما و تشکیل آنتی بیوتیکها در حین عمل تخمیر ، عمل پاستوریزاسیون انجام گرفته و عوامل بیماریزا و بذر علفهای هرز از بین میروند . با تولید و مصرف کمپوست زباله در یک چرخه اکولوژیکی بین انسان و طبیعت قرار میگیرد.

کمپوست حاوی بسیاری از عناصر غذایی است که هر کدام در حاصلخیزی خاک و رشد گیاهان نقش اساسی دارند . ترکیبات کمپوست با عواملی از قبیل نوع زباله ، مدت زمان تخمیر و ... بستگی دارد.

کمپوست خواص خاک کود آلی ( کمپوست ) در خاکهای سنگین دانه بندی و تخلخل خاک را بهتر میسازد و نفوذ پذیری و تهویه خاک را بهبود میبخشد ، حالت چسبندگی خاک را کاهش داده و از مقاومت خاک در برابر ماشین آلات کشاورزی میکاهد و عملیات زراعی بر روی خاک با انرژی کمتری انجام میگیرد ، در خاکهای سبک ( شنی ) مانند اسفنج به نگهداری آب و مواد غذایی کمک نموده و از شستشوی آنها جلوگیری می کند.

اجزا ریز و درشت و مواد معدنی خاک را در بر گرفته و به تشکیل خاک کمک میکند. هموس حاصل از مواد آلی کمپوست میتواند دو تا شش برابر خود آب را نگهداری نموده و از هدر رفتن آن جلوگیری نماید ، به خاک رنگ تیره داده و در جذب حرارت و گرم نگه داشتن خاک کمک میکند. کمپوست دارای عناصر غذایی پر مصرف و کم مصرف مورد نیاز گیاهان میباشد که این موارد را بتدریج آزاد و در اختیار گیاهان قرار میدهد.

ذرات هموس ، ترکیبات ازت ، کربن و اسید فولیک حاصل از کمپوست دارای خاصیت جذب کنندگی شدیدی میباشند که عناصر غذایی را به خود جذب نموده و به آسانی آنها را در اختیار گیاهان قرار میدهد . کمپوست عموما فعالیتهای بیولوژیکی خاک را تشدید نموده و به حاصل خیزی خاک کمک میکند ، کمپوست دارای خاصیت اسیدی است و در جذب بعضی از عناصر غذایی نظیر فسفاتهای غیر محلول نقش اساسی دارد و در جلوگیری از فرسایش خاک موثر است .

کمپوست علاوه بر کمیت ، کیفیت محصولات را نیز بهبود می بخشد ، مصرف کمپوست خاکهای بکر ، کویری و غیر قابل استفاده را احیا و اصلاح نموده و محیط مناسبی جهت رشد مساعد درختان و گیاهان زراعی فراهم می آورد . استفاده از کمپوست باعث بالا رفتن مقاومت گیاهان در مقابل انواع امراض میگردد .

 

 

 

 

 

روشهای تولید کمپوست

 

 

انتخاب روش تولید کمپوست علاوه بر شرایط اقلیمی ایجاب میکند که توجه خاصی نسبت به شرایط اقتصادی نیز داشته باشیم .

خوب میدانیم که تولید کمپوست به دو روش کلی که به صورت صنعتی و غیر صنعتی قابل اجراست.

 

الف ) تولید کمپوست در فضای بسته ( سالن تخمیر ) : در این روش با ایجاد سوله میتوانیم به 5 روش تولید کمپوست نماییم :

 

1- Butterfly System :

در این روش که در یک سطح شیب دار انجام میشود با ایجاد لوله های هوا و بخار در کف سالن با انباشتن زباله میکس شده در ردیفهای خاص ، در مدت زمان حدود 4 ماه به کمپوست میرسیم.

 

2- روش ترنر سقفی :

در این روش ، در کف سالن کانالهای موازی زده شده و از داخل هر کانال لوله های هوا و بخار رد میشود و ترنر که به جرثقیل سقفی متصل میباشد با حرکت در کانالها عمل میکس و خرد کردن را انجام میدهد. در این روش کمپوست تقریبا بعد از 50 روز بعمل می آید البته در این روش کمپوست آماده شده بهتر است به مدت 1 ماه در فضای خارج از سالن نگهداری شود تا مطلوبترین کمپوست را فراهم نماییم.

 

3- روش ترنر ریلی :

مطابق با روش ترنر سقفی عمل میکند با این تفاوت که دستگاه ترنر بر روی ریلهای بالای کانال مستقر شده و عمل میکس و خرد کردن را همزمان انجام میدهد.

 

4- روش تراکتوری :

در این روش زباله میکس شده در ردیفهای موازی داخل سالن انباشت میشود و تراکتوری که دستگاه میکس در کنار آن نصب شده از میان ردیفها حرکت کرده و عمل میکس را انجام میدهد ، بعد از این تراکتور دیگری با دستگاه خردکن به همان شیوه عمل مینماید.

 

5- روش ترنر هواده (SELF-PROPELLED TURNER  ):

در این روش زباله میکس شده در ردیفهای موازی داخل سالن انباشت میشود و دستگاه ترنر بر روی هر ردیف انباشته قرارگرفته و بعد از ورود زباله میکس به داخل دستگاه همزمان هوادهی ، عمل میکس ، خرد کردن و بخار دهی انجام میشود ، سپس از طریق نقاله داخلی به شوتینگ خارجی منتقل شده و در ردیف کناری محل دپو انباشت میشود ، در این سیستم ترنر به صورت متحرک ( موبایل ) بوده و قدرت مانور این دستگاه بسیار بالاست و زمان تولید کمپوست آن حدودا 50 روز میباشد که با استفاده از این سیستم دیگر احتیاجی به دپوی یک ماه کمپوست در فضای باز نیست.

 

ب ) تولید کمپوست در فضای باز :

 

1- روش استخری :

در این روش با ایجاد یک استخر بزرگ و شیار بندی استخر زباله میکس شده را داخل شیارها ریخته و با دستگاه دم در آن هوا میدمند و برای جلوگیری از هدر رفتن دمای کمپوست روی آن را میپوشانند که در این روش زمان ایجاد کمپوست حدودا 6 ماه میباشد.

 

2- روش انباشت پوششی :

در این روش پس از انباشت زباله میکس به صورت ردیفی به موازات هم بر روی لوله های هوا ، روی زباله میکس را با برزنت بافته شده از الیاف مصنوعی میپوشانند تا مانع از هدر رفتن گرمای کمپوست شوند و در این روش زمان فرآیند کمپوست حدودا 6 ماه میباشد.

 

3- روش دپوی پشته ای :

در این روش زباله میکس شده بعد از انباشت پشته ای در اثر فشار طبقات بالاتر آرام آرام به مدت 8 تا 12 ماه تبدیل به کمپوست میگردد.

 

 

 

به جز روشهای فوق الذکر روشهای دیگری نیز وجود دارد مانند ورمی کمپوست که از کرمهای قرمز حلقوی بارانی موسوم به EISENIA FOETIDA   استفاده میشود که این روش به دلایلی فعلا در ایران از نظر کاربردی مقدور نمیباشد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

تشریح عمیات اجرایی کمپوست

 

الف ) عملیات اجرایی تفکیک : مشتمل بر سه بخش کلی به شرح زیر میباشد:

1- بخش پذیرش زباله 2- بخش تفکیک 3- بخش سرند

1- بخش پذیرش زباله :

- جمع آوری زباله ها توسط کامیونهای شهرداری و بخش خصوصی طرف قرارداد با شهرداری و انتقال آنها به محل کارخانه.

- انتقال زباله به شوت اولیه توسط لودر و جداسازی دستی زباله های حجیم توسط کارگران .

- پاره کردن کیسه های زباله توسط دستگاه خرد کن که در ابتدای شوت اولیه نصب میباشد و انتقال زباله ها به نوار نقاله.

- انتقال زباله به خط تفکیک بوسیله نوار نقاله.

2- بخش تفکیک :

- پس از انتقال زباله ها قبل از شروع تفکیک دستگاه مگنت برای جداسازی فلزات و دستگاه مکنده نایلن تعبیه شده است.

- خط تفکیک دستی زباله که کارگران با فاصله 1 متر از هم بصورت ضربدری مشغول به کار میباشند و در کنار هر کارگر شوت برای دسته بندی مواد تفکیک شده تعبیه شده است.

- قبل از ورود زباله به سرند دوار مگنت برای جمع آوری فلزات ریز تعبیه شده است.

3- بخش سرند :

- در این بخش زباله پس از ورود به سرند دوار ، خرد شده و به سه اندازه درشت ، متوسط و ریز از طریق نوار نقاله های تعبیه شده در زیر سرند بسمت سالن تخمیر منتقل میشود.

- قبل از خروج زباله از سالن تفکیک مگنت برای جذب فلزات باقیمانده تعبیه شده است.

 

 

ب ) سالن تخمیر و هوادهی :

1- بخش ورود 2- دستگاه ترنر 3- بسته بندی

1- بخش ورود :

- در این بخش زباله تفکیک شده از سالن تفکیک بوسیله نوار نقاله منتقل میشود.

- سالن تخمیر کرت بندی شده و زباله دریافتی در میان کرت ها بصورت پشته انباشت میشوند.

2- دستگاه ترنر :

- دستگاه ترنر در میان کرتها حرکت کرده و پشته ها را بوسیله بازوهای تعبیه شده بدرون خود میکشد .( همانند کمباین )

- عمل هوادهی و رطوبت دهی بوسیله بخار آب درون دستگاه ترنر انجام میشود و پس از هوادهی بوسیله نوار نقاله تعبیه شده در کنار دستگاه ترنر، به کرت کناری منتقل میشود.

3- بسته بندی :

- در این بخش پس از فرآوری، کمپوست بسته بندی شده و آماده تحویل به مصرف کننده میباشد.

 

لازم بذکر است که در تمامی مراحل تخمیر و هوادهی که حدود 50 روز طول میکشد کمپوست در حال فرآوری بوسیله واحد کنترل کیفیت کمپوست آزمایش شده تا پس از طی زمان فرآوری به کمپوستی با کمیت و کیفیت بالا دست پیدا کنیم.

 

 

 

 

 

 

 

 

اطلاعات اولیه مورد نیاز جهت طراحی کارخانه کمپوست

 

 

1- مساحت کل حریم شهر

2- جمعیت بر اساس آخرین آمار

3- تعداد خانواده

4- تناژ زباله ( خانگی یا شهری ، صنعتی ، بیمارستانی )

5- مناطق ایستگاههای خدمات شهری و آدرس محل آنها و مناطق آتی پیش بینی شده

6- مناطق تحت پوشش شهرداری

7- فاصله ایستگاهها تا مرکز دفن فعلی و آینده

8- تعداد ماشین آلات خدمات شهری و انواع آن با ذکر تناژ و ماشین آلات دفن

9- تعداد و نوع ماشین آلات در مرکز دفن زباله

10- نرخ رشد جمعیت استان

11- مرکز دفن فعلی

12- جدا سازی و تفکیکی از مبدا انجام میشود یا خیر؟ در صورت انجام در کدام مناطق ؟

13- آنالیز فیزیکی زباله شهر

14- جهت بادهای غالب شهر

15- میزان بارندگی در سال

16- میزان رطوبت

17- حداکثر درجه حرارت گرما در تابستان و حداقل درجه سرما در زمستان

18- حداکثر میزان بارندگی در روز

19- میزان خاک و نخاله و لجن در روز که توسط عوامل شهرداری جمع آوری میگردد

20- تصفیه فاضلاب شهری وجود دارد یا خیر ؟

21- عمق آب در منطقه ، احداث کارخانه و مرکز دفن

+ نوشته شده در چهارشنبه چهارم خرداد ۱۳۹۰ ساعت 23:36 توسط ناصر ابري |


ادامه کامپوزيت ها 3

      تقويت کننده ها در اين روش عبارتند از:

1-الياف شيشه-الياف کربن-الياف آراميد(کولار)-سيم هاي فولادي بُرن برليوم، پلي

آميدها پلي استرها، آزبست

    رزين هاي اصلي اين روش عبارتند از:

اپوکسي-پلي استر، وينيل استر، پلي ايميد، سيليکون

روش هاي آغشته سازي الياف به رزين به دو طريق زيراست:

1)روش لايه زني مرطوب ( Wet Process)

در اين روش آغشته کردن الياف با رزين مايع قبل از پيچاندن دور مندرل صورت

مي پذيرد.

2)روش خشک (Dry Process)

در اين روش از الياف از پيش آغشته شده استفاده مي شود که با رزين هايي که به طور

جزيي پخت شده اند و خشک گرديده اند. اين روش هم اکنون بيشتر متداول است.

دو روش اصلي طراحي پيچش:

1-روش قطبي (Polar-winding )

در اين روش بازوي تغذيه الياف حول محور طولي با زاويه پيچش معين و مشخصي

در حال حرکت است در عين حال مندرل ساکن است.

2-روش حلزوني (Helical):

در اين روش مندرل به طور پيوسته مي چرخد و غلتک با روي تغذيه در طول محور

مندرل به جلو و عقب حرکت مي کند. شکل ب نشان دهنده اين روش است.

طراحي و انتخاب قطعات پلاستيکي تقويت شده

                                                                   

طراحي قطعات FRP با توجه به گستردگي و تنوع امکان ساخت آنها با اشکال،

ابعاد، رنگ و خواص مکانيکي و فيزيکي از اهميت به سزايي برخوردار است.

به طور کلي اين طراحي با توجه به معيارها زيربايد صورت گيرد:

الف-انتخاب مواد

ب-انتخاب فرايند

در انتخاب مواد عوامل زير بايد مورد توجه قرار گيرد:

1-خواص مکانيکي و فيزيکي:

    استحکام ويژه ( نسبت استحکام به وزن)

وزن مخصوص

اهميت مقاومت در برابر ضربه وسختي

ميزان اهميت خستگي در قطعه

2-خواص حرارتي:

دماي تغيير شکل (HDT)

ضريب انبساط حرارتي (CTE)

   دماي عملکرد

  شرايط رطوبتي

  مقاومت در برابر آتش

3-مقاومت شيميايي

  اهميت تماس ويژه (باسيال و گاز)

تماس ماده شيميايي و نوع تماس (مداوم با موقت)

و در نهايت درصد مواد شيميايي دماي بکارگيري و کاربردي قطعه


4-خواص بيولوژي: مثل ميکروب، باکتري، حشرات

5-خواص الکتريکي: مثل ميزان ولتاژ الکتريسيته، مقاومت الکتريکي (سطحي و حجمي) ثابت دي الکتريک

6-شرايط جوي:

کنترل تاثير پذيري اشعه فرابنفش ( UV)

7-شفافيت و رنگ و پرداخت سطح

8-معيارهاي عملکرد قطعه از نظر موسسات کنترل کننده

9-نوع دستور العمل ( روش کار) براي قطعه و شرايط کارکرد آن

در انتخاب فرايند نيز موارد زير بايد کنترل شود.

  اندازه قطعه

  قيمت تمام شده هر قطعه (شامل مواد و هزينه )

   آيا پوشش ژلي نياز است:

   تعداد و سرعت توليد قطعات

   بررسي و امکان صافي سطح در يک يا دو طرف

   نوع فرايند ميسر براي توليد: از قبيل رشته پيچي، پالتروژن و ...

    آيا در قطعه سوراخ تعبيه شده است (بکارگيري قالب هاي چند تکه)

    آيا آرايش دقيقي از الياف در قطعه مد نظر است.

نمونه اي از يک کامپوزيت الياف شيشه با سيليکون که جهت پوشش قطعات به کار مي رود.

 عمده فرايندهاي اصلي ساخت قطعات کامپوزيتي:

1-روش پالتروژن:

اين فرايند براي توليد قطعات پيوسته کامپوزيتي از قبيل ميله ها، لوله ها، تيرها(I شکل) قوطي ها، نبشي ها و ... بکار مي رود. اساسا با اين روش (فرايند) هر نوع پروفيل را مي توان توليد کرد و به شرطي که سطح مقطع پروفيل ثابت باشد و شيار و يا سوراخ نيز در قطع وجود نداشته باشد.

2-قالب گيري ورقه اي ( SMC) Sheat moulding Compound

در اين روش يک ورقه پيوسته از ماده کامپوزيتي آماده براي قالبگيري مي باشد که حاوي الياف پرکننده معدني و مواد افزودني که با رزين گرما سخت مخلوط شده است. از اين فرايند مي توان براي ساخت قطعات کامپوزيت با اشکال و طرح هاي پيچيده در زمان کم بهره گرفت.

توليد صنايع حمل و نقل. تجهيزات خانگي(درب ماشين لباسشويي، محفظه يخچال و cdots) مبلمان(صندلي، رويه ها ميزها) محفظه کامپيوتر از عمده کاربردهاي اين نوع فرايند مي باشد.

+ نوشته شده در چهارشنبه بیست و هشتم اردیبهشت ۱۳۹۰ ساعت 21:10 توسط ناصر ابري |


ادامه کامپوزيت ها 2

کامپوزيت و کاربرد آن در صنايع :

-       کاربرد نظامي

-       ساخت قطعات ورزشي

-       صنايع خودرو سازي

-       صنايع حمل و نقل عمومي

-       صنايع دريايي

کامپوزيت با کارائي پايين و متوسط                  

-       ساخت قايق ها

-       ساخت وسايل تفريحي

امروزه حتي در دهه گذشته هدف بسياري از تحقيقات در جهت کاربردي کردن کامپوزيت ها حول دو محور زير صورت گرفته است.

1-                      کاهش قيمت توليد قطعات کامپوريتي

2-                      امکان بيشتر جايگزيني قطعات فلزي توسط قطعات کامپوزيتي

 

 

کامپوزيت هاو کاربرد آن در صنعت حمل و نقل :

اتوبوس ها، کاميون ها و ساير وسايل حمل و نقل عمومي به عنوان زمينه اي مناسب براي توسعه مواد کامپوزيت پليمري به شمار مي آيند.

دستيابي به قطعات با وزن کم و با اشکال ايروديناميکي به منظور کاهش هزينه سوخت و کاهش هزينه تعمير و نگهداري، کاهش الودگي صوتي و بسياري از موارد ديگر زمينه را براي حضور بيشتر مواد کامپوزيتي در اين صنعت آمده کرده است.

از جمله مواردي که ي توان به کاربرد کامپوزيت در آن ها اشاره کرد بايد به توليد بدنه وسائط نقليه خاص (از قبيل بدنه عايق دار) مثل وسائط نقليه يخچال دار و يا تانکرهاي حمل مواد شيميايي و گازوئيل نظر داشته باشيم .

از مواد ديگر کاربرد کامپوزيت ها، اتاق کاميون هاي FH12 و FH6 يا صندلي اتوبوس ها که البته با روش قالبگيري تزريقي ايجاد شده اند قابل اشاره مي باشد.

از جمله موارد مهم کاربرد کامپوزيت ها در تقويت سازه هاي بتني مي باشد.

در سال هاي اخير استفاده از کامپوزيتهاي تقويت شده با الياف کربن CFRP  براي تقويت سازه هاي بتني موجود در ابنيه و پل ها سير عودي پيدا کرده است مهمترين علل آن مقاومت بالاي سازه  وزن مخصوص کم مقاومت شيميايي خوب ، مقاومت خستگي خوب است که اتصال لايه کامپوزيتي با پايه بتني را از اهميت حياتي در تقويت سازه برخوردار کرده است.

علاوه بر آن تقويت سازه با CFRP امتيازات  زير را به دنبال خواهد داشت

1-                      مقاومت شيميايي بالا در مقابل اسيد و باز

2-                      کاهش مشکلات مربوط به خوردگي

3-                      زيبايي ظاهري

4-                      عدم تغيير زياد در وزن کلي سازه

5-                      سهولت در حمل و نقل

6-                      کاهش در آلودگي و صدا

7-                      مقرون به صرفه بودن در بسياري از موارد

عيوب ظاهري و علت ايجاد آنها در کامپوزيت ها

نام عيب                                         علل ايجاد عيب

1-چين و چروک سطح(Wrinkling)     اثر حلال روي سطح لايه ژلي و پخت ناقص لايه ژلي

2-حباب حباب شدن(Pinholing)                  -بالابودن ويسکوزيته (گرانروي) رزين

                                                            مقدار پر کننده زياد است

                                         عدم خيس شدن لايه فيلم توسط لايه ژلي

3-چسبندگي لايه ژلي                         عدم پخت لايه ها

                                                  -خشک شدن زياد لايه ژلي

4-ترک ريز(Crazing)                    -ضخيم بودن لايه ژلي-

                                                  -عدم استفاده از اين مناسب-

                                                  -مناسب نبودن لايه ژلي

                                                  -عدم پخت مناسب رزين

                                                  -زياد بودن قيد(پرکننده)

5-ترک هاي ستاره اي                        -ضخيم بودن لايه ژلي

                                                  (اين لايه ها از mm 5/0 بيشتر نباشد)

                                                  -قطعه از پشت مورد ضربه قرار گرفته

6-نقاط خشک داخلي                -همزماني آغشته سازي دو لايه از الياف

7-حل شدن رزين (Leaching) -در معرض رطوبت بودن

                                         -عدم پخت مناسب رزين

                                         -عدم انتخاب رزين مناسب

8-تاول زدن(Blister)             -عدم مناسب بودن کاتاليزور(MEKE)

                      -عدم خيس شدن خوب الياف خوب الياف با رزين در طي

                                                                               آغشته سازي

9-زرد شدن کامپوزيت(Yellowing)  جذب تشعشعات ماوراي بنفش نور خورشيد                                           (مواد UV در کامپوزيت که جاذب هستند به ميزان قابل توجهي سرعت زرد شدن را کاهش مي دهند)

بازرسي نهايي کامپوزيت ها (Final inspection)

تفاوت اساسي قطعات کامپوزيتي با ديگر قطعات رايج فلزي اين است که سازنده نقش قابل توجهي در آنها دارد. به اين عبارت است که سازنده مواد را به گونه اي که خود اصلاح مي داند مي سازد. لذا بايد دقت هاي لازم را در جهت هرگونه حذف تغييرات ناخواسته انجام داد. و اطمينان کامل از مواد وفرايندهاي ساخت را داشت.

نکات مهم در هنگام بازرسي عبارتند از:

1)نقص هاي سطحي و کيفيت ظاهري

2)حبابهاي احتمالي هوا که ممکن است در قطعه محبوس شده باشد. که البته در صورت استفاده از رزين هاي غير رنگي اين بررسي به سادگي ميسر خواهد بود. 

3)ابعاد

4)آزمون هاي مربوط

اين دسته از آزمون ها را به دو گروه آزمون هاي خواص مکانيکي و شيميايي طبقه بندي نمود. که مهمترين آنها آزمون ها زير هستند.

-استحکام کششي

-مدول خمشي

-استحکام خمشي

-استحکام ضربه

درجه پخت قطعه کامپوزيتي

بسياري از تغييرات خواص قطعات کامپوزيتي ناشي از پخت قطعه مي باشد. اگر قطعه خيلي کم پخت شده باشد. مي توان آنرا به راحتي از روي صداي زدن يک سکه به آن تشخيص داد زيرا قطعه نرم است و صداي خاصي را ايجاد مي کند. از نقطه نظر کاربردي در شرايط کارگاهي راحت ترين راه جهت تعيين وضعيت پختي قطعه انجام آزمون سختي است. البته بهترين روش تعيين سختي روش بارکول (Barkol) است. اگرچه آزمون سختي بارکول بيانگر معيار کافي جهت تعيين حالت پخت نيست. اما جهت تعيين قطعات سالم از ناسالم مناسب است. به همين منظور قطعاتي که سختي بارکول کمتر از 25 را دارند قطعه اسقاطي و معيوب منظور مي شوند.

رشته پيچي کامپوزيت ها (Filament Winding)

اين روش که يکي از روش هاي شکل دهي کامپوزيت ها است تابع روش قالب باز(Open mold) مي باشد. در اين روش الياف به شکل نواري يا تک رشته پس از آغشته شدن به رزين بر روي يک مندل (قطعه فلزي يا غير فلزي) پيچانده مي شوند.

اين روش در پايان منجر به توليد قطعه اي با استحکام ويژه بسيار بالايي مي شود. اين خود بدين سبب است که در حدود 80 درصد وزن يک قطعه (کامپوزيتي ) رشته پيچي شده از الياف تشکيل شده است.

موارد کاربردي اين روش براي ساخت قطعات با محور متقارن مثل لوله ها، سيلندرها، قطعات گنبدي، مخروطي و ... بکار مي رود.

از موارد کاربرد اين قطعات توليدي با اين روش مي توان به تانک هاي ذخيره مواد، لوله ها، موشکها ظروف تحت فشار، وسايل الکتريکي و ... اشاره کرد.

اين روش به دليل مزايايي که دارد از قبيل وزن سبک تر، منابع نگهداري کمتر، مقاومت بيشتر در برابر عوامل خوردگي محيط، ارزان بودن بسيار مورد توجه قرار گرفته است. شکل الف نشان دهنده نهايي از اين روش است.

 

                                         

+ نوشته شده در چهارشنبه بیست و هشتم اردیبهشت ۱۳۹۰ ساعت 21:8 توسط ناصر ابري |


ادامه كامپوزيت ها

انواع رزين هاي پليمري

پليمرهاي گرما سخت                          پليمرهاي گرمانرم

1-رزين پلي استر غيراشباع:                  1-نايلون 6 و 66

2-رزين اپوکسي                                        2-پلي استرها مثل PET و PBT

3-رزين فنوليک                                        3-پلي کربنات

4-رزين اپوکسي نووالاس                              4-پلي استال ها-پلي سولفون ها

5-رزين پلي ايمايد                                      5-پلي اتراترکتون PEEK

6-رزين اوره و ملامين فرمالئيد                       6-PAI و PEI

 

رزين هاي پلي استر

1-پلي استر نوع اُورتو با ويژگي هاي 1-قيمت پايين و کاربرد عمومي تا 85%

2-پلي اتر نوع ايزد با ويژگي هاي

-مقاومت مناسب در شرايط محيطي و مواد شيميايي

-استفاده در لايه هاي ژلي

3-رزين بيسفنليک ( پلي استر با کارايي بالا ) با ويژگي هاي

-مقاومت بالا در مقابل خوردگي

-مورد استفاده در لوله هاي

-انتقال مواد شيميايي

4-رزين وينيل استر(پلي استر با کارايي بالا) با ويژگي هاي

–چغرمگي بالا

-مقاومت ضربه بالا

-مقاومت شيميايي عالي

رزين هاي اپوکسي

اين رزين ها با خواص زير مورد توجه قرار مي گيرند:

1-خواص مکانيکي خوب: مانند چغرمگي، سختي، سايشي بالا

2-خاصيت الکتريکي خوب

3-مقاومت حرارتي بالا

4-چسبندگي عالي به بسياري از مواد: مانند فلزات، چوب بتن، شيشه، سراميک

5-مقاومت شيميايي خوب

6-جمع شدگي کم پس از واکنش پخت

7-فراورش مشکل تر نسبت به پلي استرها

8-قيمت بالا

عامل پخت (سخت کننده) رزين اپوکسي:

نوع عامل پخت تعيين کننده سرعت واکنش پخت، ميزان حرارت ناشي از واکنش، گرانروي سيستم، زمان ژل شدن وحرارت لازم جهت رزين مي باشد.

انواع عوامل پخت:

1-پلي آمين ها

2-ايندريدها

3-پلي آميدها

 رزين هاي ويژه

1)رزين اپوکسي ويژه (نووالاک) 2)رزين پلي ايمايد ( Ployiminde)

اين رزين ها با خواص ويژه زير مورد توجه قرار گرفته است:

-ساختار رزين فنليک را دارد و نوع فراورش مشابه اپوکسي هاست.

-خواص حرارتي و شيميايي بهتر دارد

-خواص مکانيکي در دماهاي بالا

-گرانروي بالاتر نسبت به اپوکسي هاي معمولي دارد

-کارايي سايشي مطلوب دارد

-مقاومت بالا در برابر شعله دارد

-پايداري محيطي ضعيف و فرآورش مشکل دارد

-سختي و استحکام بالا در محدود وسيعي از دما از 240- تا 300 درجه سانتي گراد دارد

نسبت رزين به الياف در کامپوزيت

خواص مکانيکي و شيميايي کامپوزيت با ميزان زيادي تحت تاثير نسبت رزين به الياف قرار دارد. به عنوان کلي با افزايش ميزان الياف استحکام قطعه افزايش مي يابد اما مقاومت محيطي، مقاومت در برابر رطوبت و مقاومت شيميايي قطعه کاهش خواهد يافت.

ميزان رزين به الياف را مي توان با بريدن به مساحت cm2 1 و وزن کردن آن و توزيع مجدد آن پس از سوزاندن در کوره ( در دماي  درجه و زمان 1 ساعت) تعيين کرد.

ويژگي هاي لازم يک فرايند کارآمد و ارزان

1-امکان توليد قطعات بزرگ و پيچيده با سرعت مناسب

2-کاهش مراحل مونتاژي

3-ساختار سه بعدي با خواص ناهمساني

4-قابليت توليد مجدد با خواص يکسان

 

فرايند RTM و مزاياي آن

1-امکان ساخت قطعات بسيار بزرگ

2-امکان ساخت قطعات با عمق زياد و شيب ديواره کم

3-امکان استقرار دقيق الياف در مکان هاي مورد نظر

4-امکان توليد قطعات يک تکه

5-امکان قراردادن قطعات فلزي درون قالب

6-آلودگي محيطي کمتر

7-استفاده از حداقل حلال

8-اتوماتيک کردن سيستم

9-يکنواختي توليد

10-صرفه جويي و استفاده بهتر از نيروي کار

11-کاهش زمان چرخه قالبگيري و سرعت توليد بالا

12-اقتصادي بودن فرايند

13-عدم دور ريخت مواد

 

 

معايب فرايند RTM

-طراحي و تهيه قالب دو کفه

-خريد دستگاه تزريق

-توجيه اقتصادي فرايند

نمايي از مجموعه فرايند RTM

مواد اوليه توليد کامپوزيت

رزين ها با ويژگي هاي :

-ويسکوزيته (گرانروي) پايين ( CP 1000-100 ) و توانايي پرکردن قالب

-خيس کردن سريع تقويت کننده

-زمان ژل شدن

از جمله اين رزين ها پلي استر، وينيل استر، اپوکسي و يورتان ها هستند.

(2)الياف با ويژگي هاي :

-منعطف بودن جهت شکل گيري مورد نظر

-امکان پيش شکل دادن ( Performing) مثل بريدن و دوختن يا فشردن و افشاندن

-تراکم مناسب جهت جريان راحت رزين از ميان آن

از جمله الياف-شيشه-کربن و الياف آراميدي با حداکثر 50 درصد وزن مورد کاربرد در کامپوزيت

 

خواص فيزيکي پرکننده ها

1-شکل ذرات: پرکننده ها مي توانند به اشکال ليفي-صفحه اي (پولکي) مکعبي- کره اي باشد

2-اندازه ذرات: ذرات ريز معمولا قدرت تقويت کنندگي پر کننده را در کامپوزيت بالا مي برند. اندازه ذرات معمولا 5-2 ميکرون است.

3-نسبت بسته بندي ذرات:

اين پارامتر عبارت است از : نسبت حجم خالي بين ذرات به حجم کل ذرات

4-مساحت سطح : مجموع سطح خارجي يک گرم از ذرات

5-دانستيه پودري که عبارت است از نسبت وزن به حجمي است که پر کننده اشغال ميکند.

6- ميزان جذب روغن

مقدار روغني است که 100 گرم پودر جذب مي کند اين کميت براي تعيين تاثير گذاري پر کننده به ويسکوزيته پليمر مايع بکار مي رود.

تاثير پر کننده بر پليمرهاي گرما نرم

1-افزايش در: دانستيه، مدول، سختي دماي تغيير شکل، خواص الکتريکي ، رسانايي

2- کاهش در: انقباض، وابستگي خواص به دما ، مقاومت کششي کرنش در شکست ، شاخص جريان ذوب مقاومت در برابر ضربه ، انبساط حرارتي، هزينه.

تاثير پر کننده ها بر پليمرهاي گرما سخت

الف- تاثير بر رزين مايع :

افزايش ويسکوزيته (گرانروي )

کاهش هزينه

افزايش و يا کاهش سرعت شبکه اي شدن

کاهش ميزان اگزوترم

ب- تاثير بر رزين شبکه اي شده :

- کاهش شفافيت

- افزايش (يا کاهش ) مقاومت ضربه

-کاهش مقاومت ها

- افزايش مدول ها

- کاهش انقباش

-کاهش ميزان جذب آب

- افزايش مقاومت سايش

-اصلاح خواص حرارتي و الکتريکي

- کاهش شعله پذيري

- افزايش دماي تغيير شکل حرارتي

 

 

ساير مواد افزودني در کامپوزيت ها

1-                     مواد پايدار کننده هاي نوري

2-                     مواد تاخير انداز اشتغال

3-                     مواد کاهنده دود

4-                     مواد رنگزا

5-                     مواد افزاينده مقاومت ضربه

6-                     مواد اتصال دهنده (اتصال بين الياف و ماتريس جهت انقال تنش)

7-                     مواد جدا کننده از قالب

8-                     مواد غليظ کننده

9-                     مواد رقيق کننده

10-مواد پر کننده  هادي

11- مواد کاهنده ميزان انقباض

12- مواد محافظ سطح

+ نوشته شده در چهارشنبه بیست و هشتم اردیبهشت ۱۳۹۰ ساعت 20:54 توسط ناصر ابري |


کامپوزيت ها 1

 کامپوزيت به موادي اطلاق مي شود که در ساختار آن بيش از يک جزء استفاده شده باشد که در اين مواد اجزاء مختلف خواص فيزيکي و شيميايي خود در ترکيب حفظ کرده و در نهايت ماده اي حاصل مي شود که داراي خواص بهينه اي مي باشد . که در تک تک مواد مشارکت کننده به صورت مجزاء در همه حالت ها وجود ندارد.

يک کامپوزيت از دو فاز عمده تشکيل شده است.

الف) فاز پيوسته يا ماتريس

ب)فاز ناپيوسته

در کامپوزيت هاي پليمري فاز پيوسته يا زمينه اصلي از جنس پليمر مي باشد که اتصال دو فاز به يکديگر از طريق سطح مشترک صورت مي پذيرد.

در عين حال کامپوزيت هاي پليمري به دو دسته کلي طبقه بندي مي شوند

1-کامپوزيت تقويت شده با الياف ( Fiber Reinforced Composites) که اين کامپوزيت ها به کامپوزيت هاي ليفي نيز مشهور هستند ( Fibous Composites ) در ا ين نوع کامپوزيت الياف فاز تقويت کننده مي باشند.

اين دسته از کامپوزيت ها ( FRC) در کاربردهاي سازه اي استفاده فراواني دارند.

2-کامپوزيت هاي ذره اي ( Particulate Composite).

در اين نوع از کامپوزيت ها فاز تقويت کننده از ذرات تشکيل شده است. اين دسته از کامپوزيت ها در قطعات با اصطکاک زياد مورد کاربرد قرار مي گيرند. در مجموع بايد اشاره کرد که کامپوزيت هاي ليفي ذره اي بطور گسترده در صنايع نظامي، خودرو سازي، صنايع هوايي، دريايي و راه آهن  مورد استفاده قرار مي گيرند.

· ويژگي هاي اصلي کامپوزيت ها:

1-وزن مخصوص کم

2-پايداري حرارتي خوب

3-توانايي بالا در جذب انرژي ها

4-ظرفيت دمپينگ بالا

5-سهولت در  توليد

6-مقاومت خستگي خوب

با توجه به مجموعه شرايط مذکور کامپوزيت هاي پليمري رفته رفته نقش گسترده اي را در صنايع مختلف به عنوان جايگزين فلزات پيدا کرده اند.

نقش الياف در ساختار مواد کامپوزيتي ( مواد مرکب ليفي)

الياف اصلي ترين المان در مواد مرکب ليفي هستند که بالاترين کسر حجمي را در ساختار کامپوزيت دارند. انتخاب صحيح نوع، مقدار و جهت بسيار مهم بوده و تاثير زيادي در خصوصيات :

-جرم مخصوص

-استحکام کششي

-مدول کششي

-استحکام فشار

-استحکام خستگي

-قيمت

-خواص حرارتي و الکتريکي دارند:

اصلي ترين الياف در کامپوزيت ها به صورت زير هستند:

طبيعي

 

پُر sic

 

کربن گرافيت آراميد

 

شيشه آزبست

 
                فلز               معدني                  عالي            طبيعي

 

 

 

الياف شيشه ( Glass Fibre )

اين الياف بالاترين حجم مصرف را دارا هستند و عمومي ترين نوع الياف مصرفي را در ساختارهاي مواد مرکب دارند.

مزايا :

1-قيمت نسبتا پايين

2-استحکام کششي بالا

3-مقاومت شيمياي بالا

4-خواص عايقي حرارتي و الکتريکي بالا

معايب :

1-شکنندگي پايين

2-مقاومت خستگي نسبتا پايين

3-مدل نسبتا پايين در مقايسه با ديگر الياف

4-مقاومت کم سايشي

الياف بلند:

1-منحني ( Yarn)

2-رشته اي ( Roving)

3-پارچه اي

4-سوزني و نمدي

5-نواري

6-سه بعدي ( ترکيب سوزني، پارچه زاويه دار در رشته اي)

الياف کوتاه:

ساختار الياف شيشه از سه قسمت موج اصلي ساخته مي شود:

موج ساده تا موج اريب، موج اطلسي. ساير حالات موج الياف از اين سه ساختار نشأت مي گيرند.

درصد الياف در روش SMC بسته به نيازهاي کاربردي قطعه متفاوت است و اين درصد در حد 50 تا 70 درصد وزني براي کاربردهاي با استحکام و مدول بالا به کار مي رود و در آميزه هاي که ميزان درصد وزني الياف آنها بالاتر از 60 درصد است پرکننده بکار برده نمي شود.

آميزه هاي SMC را بر مبناي شکل الياف بکار رفته به سه گروه زير تقسيم مي کنند.

-SMC-R

-SMC-CR

-XMC

 SMC-R که به معناي آرايش اتفاقي الياف کوتاه در ورقه است.

SMC-CR که C به معناي الياف موازي و پيوسته در يک طرف از ورقه و R به معناي الياف کوتاه اتفاقي در دو طرف ديگر ورقه مي باشد.

و XMC که X به معناي الياف پيوسته با ارايش ضربدري در ورقه مي باشد.

 

الياف کربن و گرافيت در کامپوزيت ها

مزايا :                                           محدوديت ها:

-استحکام کششي بالا                   -مقاومت ضربه پايين (شکننده)

-مدول کششي بالا                               -هدايت الکتريکي بالا

-وزن مخصوص پايين                 -کرنش در شکست (پايين)

-ضريب انبساط حرارتي پايين         -قيمت بالا

-استحکام خستگي بالا

روش هاي توليد

الياف کربن

1-نساجي-پلي اکريلونيترويل (PAN)

2-روش (Pitch) ايزوتروپيک

انواع الياف کربن

-نخي (Yarn)

 
                          -اندازه يک الي 25 ميليمتر جهت

ترکيب و قالبگيري پلاستيک هاي

                          گرما نرم و گرماسخت

-رشته اي (Roving) –پودر در اندازه 0.3 با 

-پارچه اي ساده  -پودر در اندازه 0.3 mm با     

-نمدي

-نواري

الياف آراميد در کامپوزيت ها

مزايا :                                   محدوديت ها:

-جرم مخصوص پايين

-مدول کششي بالا                               -مقاومت فشاري پايين

-استحکام کششي بالا                   -محدوديت در برشکاري

-مقاومت ضربه بالا                            -حساس به نور خورشيد

-کاهنده دامنه نوسان در ارتعاشات    

اشکال موجود الياف آراميد

الياف بلند:

1-نخي(Yarn )

2-رشته اي(Roving )

3-پارچه اي

4-ترکيبي با الياف کربن و شيشه ( جهت پوشش محدوديت هاي موجود)

الياف کوتاه:

اندازه mm 1 تا mm 25 جهت قالبگيري

الياف پلي اتيلن با زنجيره کشيده شده

(UHMWPE ) Ultra High Molecuar Weight PE

مزايا :

-بالاترين استحکام کششي نسبت به ساير الياف

-مدول کششي بالا

-پايين ترين جذب رطوبت را دارد ( کمتر از 1 درصد)

-جرم مخصوص پايين

-مقاومت سايشي بالا

-ضريب انبساط حرارتي پايين

-مقاومت شيميايي بالا

محدوديت ها:

-دماي کاربردي پايين

-خزش پايين

-دماي فرايند پذيري در محدوده

-چسبندگي پايين به پليمرها

از انواع تجاري موجود آن Dyneema-Spectra مي باشد

کاربردهاي آن: توري، ملزومات ورزشي و ... مي باشد.

رزين ها (ماتريس ها) و نقش آنها در کامپوزيت ها

1-وظايف رزين ها درکامپوزيت ها

-نگهداري الياف در کنار هم

-انتقال تنش به الياف

-محافظت از الياف در مقابل عوامل محيطي

-حفاظت سطح الياف از سايش

تاثير بر  خواص کامپوزيت

1-استحکام و مدول عرضي (موثر)

2-خواص فشاري (موثر)

3-استحکام برشي (موثر)

4-استحکام برشي صفحه اي (موثر)

5-خواص کششي (کم اثر)

فرايندي پذيري يک کامپوزيت به خصوصيات فيزيکي رزين ها مانند گرانروي، نقطه ذوب و دماي پخت رزين دارد.

+ نوشته شده در چهارشنبه بیست و هشتم اردیبهشت ۱۳۹۰ ساعت 20:46 توسط ناصر ابري |


جوشکاري مواد پلاستيکي


جوشکاري و اتصال بين قسمت هاي قطعه کار و يا بين قطعه کار و فلز پرکننده صورت مي گيرد اين کار با فلز پرکننده يا بدون آن صورت مي پذيرد. بدين ترتيب که تهيه انرژي در شکل گرما دهي موضعي در دمايي که کمتر از وقتي که قسمت گرم شده فلز اصلي در شرايط ذوب کامل نباشد ( دماي حالت مايع). به عنوان گزينه ديگر ( جايگزين) اين کار مي توان در محيط هاي پلاستيکي و يا نفوذ اسميک انجام داد. بعضي از مزاياي اين جوشکاري وزن کم و اتصال محکم است. فرايند جوشکاري معمولا سريع و ماده و همچنين با قيمت مناسب صورت مي گيرد. محدوديت جوشکاري اين است که مواد غير مشابه بندرت مي تواند جايگزين شود و مواد مشابه بايد در مواد پلاستيکي مختلف بکار گرفته شود. بعضي از مواد مانند پلاستيک ترموست را نمي توان جوشکاري کرد، اتصالات جوشکاري مي تواند به همين ترتيب طراحي شود. به هر حال براي انجام اين جوشکاري بايد ابزار ويژه اي بکار برد. خواص مواد پلاستيکي و بويژه نقطه جوش پايين آنها اين فرايند را از ديگر فرايندهايي که از مواد فلزي در آنها استفاده مي شود مجزا مي کند.

فرايندهاي جوشکاري و مواد پلاستيکي

عمومي ترين فرايندهاي جوشکاري براي پلاستيک ها جوشکاري اولتراسونيک جوشکاري اصطکاکي (جوشکاري دوار و جوشکاري ارتعاشي ) جوشکاري صفحه داغ، جوشکاري فرکانس بالا، جوشکاري القايي و جوشکاري هواي داغ مي باشند. براي انتخاب فرايند جوشکاري بايد موارد زير را در نظر گرفت.

· مکان هاي مورد نياز در اتصال

· مواد اجزاء يا قسمت ها

· شکل قسمت ها و طرح اتصالات

· اندازه طبقات

· ابزار کمکي (Suppliyer equipment )

بهترين نتيجه وقتي بدست مي آيد که قسمت هايي که با جوشکاري به هم متصل شد مي باشنداز مواد مشابه باشند مواد غير مشابه در يک حجم مشخص بايد يکديگر جوش داده شده اند.

جوشکاري (اتصال ) پلاستيک ها

جوشکاري در پلاستيک ها با روش اتصال دو بدنه با نيروهاي جذبي ميسر مي شود. که همواره اين اتصال توسط دو نيروي اصلي ( adhesion و Cohesion ) صورت مي پذيرد.

Cohesion نيروهاي جذبي مي باشند که بين مولکول هاي جسم اثر متقابل بر يکديگر دارند. به عبارت ديگر اينگونه نيروها جسم را نگهداري مي کنند. اما نيروهاي adhesion اتصال بين دو بدنه در جذب بينابيني مي باشند و براي اينکه اينگونه نيروها موثر باشند مولکورلها در مقابل بدنه هاي مختلف بايد در حداکثر فاصله 5 آنگسترومي از يکديگر قرار بگيرند. و اين خود از لحاظ تئوري در برگيرنده اين نکته مي باشد که دو جسم کاملا صاف به يکديگر بچسبند که اين عمل صرفا به وسيله تماس دو سطح به هم صورت مي پذيرد. اما د ر عمل در هر صورت غير ممکن به نظر مي رسد. چرا که بايد به اين حقيقت توجه داشت که دو سطح کاملا صاف حاوي ناهماهنگي هايي است که فاصله بيش از 5 آنگستروم را ايجاد مي کند.

+ نوشته شده در چهارشنبه بیست و هشتم اردیبهشت ۱۳۹۰ ساعت 20:41 توسط ناصر ابري |


آبکاري پلاستيک ها

Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA MicrosoftInternetExplorer4


با توجه به اينکه پلاستيک ماده اي است  که ماهيتا نارسانا مي باشد. با روش آبکاري يک لايه رسانا(فلزي) روي جسم پلاستيکي رسوب داده مي شود.

امروزه استفاده از قطعات پلاستيکي آبکاري شده در صنايع مختلف گسترش چشمگيري يافته است از جمله صنايعي که اين قطعات در آنها به وفور يافت مي شود مي توان به صنايع اتوموبيل سازي، صنايع الکترونيک، صنايع توليد لوازم خانگي و توليد وسايل شخصي اشاره کرد.

به دلائل زير استفاده از پلاستيک و ابکاري آن براي ساخت قطعات مورد توجه قرار گرفته است.

1-آزادي بيشتر در طراحي و انتخاب قطعه

2-وزن کمتر در مقايسه با قطعات از جنس ديگر

3-حذف عمليات دوباره کاري مانند(پرداختکاري سطح)

4-قابليت انعطاف بيشتر در قياس با قطعات مشابه فلزي

5-هزينه کمتر

از روش هايي که امروز براي آبکاري قطعات پلاستيکي استفاده مي شود مي توان به دو روش 1-الکتروليتي 2-الکترولس اشاره کرد. بايد توجه داشت که بسياري از پلاستيک ها قابليت آبکاري دارند اما در عين حال قابليت و ميزان چسبندگي لايه آبکاري به آن دسته از پلاستيک هاي گفته مي شود که بعد از آبکاري چسبندگي مناسبي بين پوشش و قطعه پلاستيکي بوجود آيد.

پلاستيکهايي که آبکاري آنها ميسر مي باشد عبارتند از :

· آلياژ ABS

· پلي سولفون

· نايلون

· پلي استر

· پلي اتراترکتون ( Polyethere therkeetone )

· پلي پروپيلن

· پلي آريل اتر

· پلي فنيل اکسيد

· PTFE

· پلي اتريميد

بهر حال بهترين پلاستيکي که قابل آبکاري باشد بايد مخلوطي از پرکننده ها و رزين ها باشد و با مخلوطي از پليمرها و کوپليمرها را شامل مي شود که در اين بين پلاستيک ABS بهترين نوع پلاستيک براي آبکاري مي باشد که از جمله محاسن آن مي توان به موارد زير اشاره کرد

+ هزينه پائين

+ چسبندگي بالا

+ کيفيت ظاهري خوب

+ پايداري ابعادي

+ توليد آسان

Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA MicrosoftInternetExplorer4

مراحل آبکاري روي سطح پلاستيک

1-تميز کاري (چربي گيري) 2-آماده سازي اوليه 3-اچ کردن[1] 4-خنثي کردن 5-کاتاليز کردن (فعال سازي) 6-شتاب دهي 7-پوشش الکتروليس 8-ايجاد يک لايه ضربه اي (محلول) به روش الکتروليتي 9-آبکاري مورد نظر ( به روش معمولي)

شکل ظاهري قطعه بعد از هر مرحله متفاوت است در مرحله اول داراي يک لايه يکنواخت آب در مرحله دوم کمي تيره در مرحله سوم غير يکنواخت بودن سطح قطعه وغير شفاف بودن در مرحله چهارم و پنجم سطحي خرمايي شکل دارد در مرحله ششم به حالت قبل روشنتر و در مرحله هفتم بايد پوشش يکنواخت و کاملي روي قطعه تشکيل شود.

در حال حاضر کرم-نيکل براق متداولترين پوشش آبکاري پلاستيک ها مي باشند. اين پوشش معمولا شامل مس-نيکل و لايه نازکي از کرم مي باشد. عمدتا ضخامت پوشش و مشخصات آن را مي توان در گستره وسيعي تغيير داد و پوشش هايي ايجاد نمودکه بتوانند در شرايط متناسب کاري و عملکرد قطعه نقش مناسبي را داشته باشد. در انتها بايد اشاره کرد که پلاستيک بايد از موادي ساخته شود که استحکام بالايي داشته باشد و بعضا بتوانند جايگزين مناسبي براي فلزات باشند. در حال حاضر استفاده از پلاستيک هاي آبکاري به سرعت رشد کرده و چشم انداز درخشاني در پيش رو دارد.


+ نوشته شده در چهارشنبه بیست و هشتم اردیبهشت ۱۳۹۰ ساعت 20:39 توسط ناصر ابري |